Inline-Reinigungsanlagen
Unsere Inline-Entölungsanlagen entfernen anhaftendes Produktionsöl direkt nach der Bearbeitung.
Schrauben, Muttern, Stanz- und Pressteile verlassen die Fertigungsmaschine dadurch bereits vor dem Transport oder der nachgelagerten Reinigung deutlich entölt. Durch die Anlage wird das an den Werkstücken haftende Produktionsöl gelöst, gesammelt und kann wiederverwendet werden. So reduzieren unsere Inline-Entölungsanlagen die Ölverschleppung in Transportbehälter, Folgeprozesse und Reinigungsanlagen oder bei niedrigen Anforderungen kann die Reinigung direkt integriert werden.
Inline-Entölungsanlagen eignen sich besonders für Fertigungsbetriebe, in denen große Stückzahlen ölbehafteter Teile direkt nach der Bearbeitung weitertransportiert oder gereinigt werden. Sie lassen sich in bestehende Produktionsabläufe integrieren und an Werkstück, Öltyp und Durchsatz anpassen.
Funktionsweise
Die Werkstücke werden direkt nach der Bearbeitung der Inline-Entölungsanlage zugeführt. Dort werden sie durch die Zentrifugalbewegung in Rotation versetzt. Die dabei entstehenden Kräfte lösen das anhaftende Produktionsöl von den Werkstückoberflächen.
Das gelöste Öl wird innerhalb der Anlage gesammelt und kann dem Produktionsprozess wieder zugeführt werden. Die Werkstücke verlassen die Anlage dadurch deutlich entölt und können ohne zusätzliche Zwischenstation weitertransportiert oder einer nachgelagerten Reinigung zugeführt werden.
Die Inline-Entölung wird an den jeweiligen Fertigungsprozess angepasst. Entscheidend sind unter anderem die Werkstückgeometrie, das Teilegewicht, die eingesetzte Ölmenge, der gewünschte Durchsatz und die Schnittstelle zur Produktionsmaschine. Dadurch kann die Anlage in bestehende Abläufe integriert werden, ohne dass die Teile für eine separate Entölung manuell transportiert werden müssen.
Die Entölung bildet eine sinnvolle vorgelagerte Prozessstufe zur industriellen Teilereinigung. Sie entfernt einen Teil des Produktionsöls bereits am Entstehungsort und schafft damit bessere Voraussetzungen für die nachfolgenden Reinigungsschritte.
Ölzentrifuge
Teileentölung und Ölrückgewinnung auf einer Grundfläche von weniger als 1 m².
Durchmesser: 300 – 600 mm
Ölzentrifuge mit Reinigung
Industrielle gefertigte Massenteile wie Schrauben, Muttern usw. werden im Durchlaufverfahren entölt, gereinigt, rolliert und konserviert.
Durchmesser: 500 – 600 mm
Reinigungsbecken mit Virbationstransport
Durch Vibration des Reinigungsmediums, kontinuierlich hohen Mediumsdurchsatz und zusätzlichen Ultraschalleinsatz, lassen sich in kurzer Zeit optimale Reinigungsergebnisse erzielen.
Durchmesser: 500 – 600 mm
Ihr Weg zur optimalen Reinigungsanlage
Analyse
Zu Beginn erfassen wir Teilemenge, Geometrie und Reinheitsanforderungen Ihrer Bauteile und analysieren die Prozessschritte vor und nach der Reinigung. So schaffen wir die Basis für eine passgenaue Lösung.
Versuche
In Laborversuchen untersuchen wir die eingesetzten Fertigungshilfsstoffe und wählen die optimale Reinigungsschemie. Auf Wunsch führen wir Versuche auf ähnlichen Anlagen durch, um reale Ergebnisse zu sichern.
Konstruktion & Bau
Installation
Von der Vorabnahme mit Probebetrieb bei vapic bis zur Lieferung, Montage und Inbetriebnahme kümmern wir uns um jedes Detail, damit Ihre Anlage sofort einsetzbar ist.
Optimierung
Nach der Inbetriebnahme optimieren wir die Reinigungsanlage stetig für Ihre fertigungsspezifischen Aufgaben.
Sie planen ein Anlagenprojekt?
Senden Sie uns gerne Ihre grobe Projektbeschreibung zu, wir freuen uns von Ihnen zu hören! Auch für Sie finden wir die beste Lösung ihrer Reinigungsaufgabe.